在吸塑包装机实际生产过程中，由于物料和机器在生产中均可能存在质量风险，从质量角度出发，企业必须对产品建立完整的质量控制体系，建立合理的质量标准，持续监控物料的来货质量、生产过程中的在线质量以及最终成品的质量。从多年的研发和生产经验统计来看，牙刷的真空吸塑包装存在的问题主要分为以下两点。
(1) 从物料角度来讲，牙刷背卡以粘连问题、印刷不良、尺寸不符、点纸线爆裂、吸塑不良等问题为主；PVC 吸塑片材的问题则集中在异物、接口、加热变形等问题上。
(2) 从实际生产过程角度来讲，即使是所有物料在来货质量检测的过程中都顺利通过检测，符合所有的质量标准，一旦进入到正式生产的过程，依然会存在一些常见性的问题，这些问题集中表现在吸塑焊接上，如背卡和片材无法焊接、焊接局部出现虚位、
焊接完成后局部爆口、焊接时候局部烧焦、焊接起泡等焊接合格率降低的问题。
      当在生产中产生问题的时候，对企业造成的影响是十分巨大的。直接的损失包括生产线上物料的损耗、生产工时的损失、转产次数的增加导致生产效率的下降、机器利用率的下降等等；间接的损失则在短时间内更加难以评估，比如在某一批次的产品出现问题的时候，则同批次的其他产品也可能存在潜在的质量风险，需对所有相关批次的产品进行评估，为了保证产品的质量，这些相关产品将需要被暂时冻结等待进一步的查验，而相关的检验人员需要付出双倍甚至更多的时间对这些产品进行重新检验，方可放行；抑或者是当某一批次的背卡出现质量问题无法生产的时候，即使需要重新订购新的物料，而由于背卡生产周期较长的限制，通常至少需要在 10-14 工作天之后才可以继续原来的生产，这就对产品上市产生巨大的影响和损失。对于市场而言，产品的上市计划通常是与前线销售、卖场达成了一致的日期，一旦延误，首先将面临大额的罚款，而对于错失上市时间产生的生意损失，更是无法预计。由此可见，对于企业来说，要确保质量的稳定性，需对整个产品所有物料从设计到生产的整个过程进行全面的监控，方可保证产品的稳定性。
      根据对数年生产过程出现的问题的统计分析，牙刷包装的焊接合格率维持在90-95%的水平，且波动明显，受影响的因素复杂且较难控制，一旦失控造成的后果十分严重，故对提升牙刷背卡在自动机生产的焊接合格率进行立项研究，目标焊接合格率为99.9%。